Descubre cómo son fabricados los alicates universales

Última actualización: 30.09.22

 

Los alicates son muy utilizados debido a que son capaces de aumentar la eficiencia de la mano de obra humana. Aunque a veces pasen desapercibidos porque estamos acostumbrados a verlos en todas partes, en realidad son herramientas manuales creadas mediante técnicas interesantes que incluyen grandes avances, por lo que vale la pena conocer cómo es su proceso de fabricación. 

 

La versión más antigua de los alicates son las tenazas, que fueron creadas aproximadamente en el año 2.000 AC, coincidiendo con la forja del hierro por parte de los humanos para crear herramientas de supervivencia. Las tenazas permitieron manipular el hierro a altas temperaturas, para mantenerlo estable sobre el yunque durante el forjado de armas. De hecho, las tenazas de los herreros actuales son casi idénticas que las de aquella época.

Después, la industrialización permitió realizar distintas versiones de tenazas y alicates, por lo que en la actualidad hay alrededor de 100 tipos de herramientas similares que se utilizan en casi todos los ámbitos humanos. Asimismo, continúan surgiendo nuevos modelos para aplicaciones específicas en grandes fábricas, por lo que no están disponibles para uso doméstico.

Alemania es uno de los países europeos con mayor fabricación de tenazas y alicates, exportando al resto del mundo un 50 % de su producción total, que alcanza aproximadamente el millón de alicates cada mes, incluyendo los más populares, como los universales, los de corte diagonal y las clásicas tenacillas para bombas de agua.

El principio físico en la fabricación de alicates

La construcción de los alicates es realizada mediante un principio de la física llamado palanca bilateral, en donde la fuerza menor aplicada con las manos a los mangos es transformada en una fuerza mayor en el filo de corte y las mordazas de los alicates, realizando un movimiento de agarre. Mientras más aprietas los mangos, la fuerza de apriete se multiplica. La idea en este caso es producir grandes fuerzas, por esta razón, debe ser muy corta la distancia entre el centro del remache y las mordazas, mientras que la distancia entre el extremo de los mangos y el remache debe ser más grande.

Otros alicates están diseñados para trabajos más sencillos, tales como facilitar el montaje de aparatos eléctricos, colaborar en la mecánica de presión, así como en la reparación electrónica en general. En estos casos, no es tan necesaria la multiplicación de la fuerza manual, sino que están indicados para facilitar el acceso a lugares complicados en aparatos de diferentes tamaños.

 

¿Cuáles son las partes de los alicates?

Para entender la fabricación de los alicates debemos saber que tienen tres partes fundamentales. En primer lugar, encontramos un par de mangos que son los que permiten el sistema de agarre, estos elementos deben estar diseñados siguiendo ciertos criterios de ergonomía, para que puedan ser manipulados fácilmente por el usuario, de forma agradable y segura. 

En segundo lugar, está el sistema de articulación o pivote central, que debe tener un movimiento deslizante sin juego, que permite abrir y cerrar los alicates incluso con una sola mano. En este caso, podemos hablar técnicamente de un movimiento inverso en unión encajada, sin embargo, podemos distinguir entre varios tipos de articulación.

La articulación acostada es un sistema donde las dos partes de las tenazas quedan superpuestas y son remachadas, pero sin recurrir al fresado, como sí ocurre con los alicates universales, que tienen una articulación encajada, por lo tanto, la mitad de la herramienta gira entorno al remache pero ajustada dentro de un rebaje en uno de los mangos. Pero, existe otro tipo de articulación llamada machihembrada, donde una parte de los alicates queda con una ranura donde encaja la otra mitad, sin embargo estos son más difíciles de fabricar y por lo general no son hechos de aceros de aleación, por lo que son menos resistentes.

La tercera parte de los alicates es la cabeza que incluye las mordazas o los filos de corte, dependiendo del modelo. En este caso, es importante que la forma de los frentes de la cabeza esté correctamente rectificada para un buen sistema de agarre. en el caso de las tenazas, los dos filos de corte deben coincidir de forma precisa y estar afilados para lograr un corte limpio de alambres y otros elementos.

¿Cómo es el proceso de fabricación de los alicates universales?

En primer lugar, es importante saber que la materia prima, es decir, el acero, es suministrado por lo general en barras rectangulares que miden 6 m de largo aproximadamente. Estas barras tienen unas medidas de 26 x 10 mm y son cortadas en piezas con la ayuda de una prensa excéntrica, para que queden con la forma de los alicates que se van a fabricar. Para poder darle forma a estas piezas es utilizado un horno de forja alimentado por gas, que alcanza una temperatura aproximada de 1.200 °C, cuando los elementos alcanzan una incandescencia de color amarillo claro, son doblados y forjados con martinetes.

Cada pieza de acero incandescente es colocada entre la matriz superior y la inferior del martinete, es levantada en 1 o 2 metros aproximadamente para después dejarla caer en la maza, de manera que la pieza sea aplastada en el molde para llenarlo, mientras que el material que sobra queda desbordado formando la rebaba que rodeará la pieza bruta. Para obtener esta última, una vez forjada es desbarbada en una prensa de 20 a 30 toneladas. 

Es el momento de realizar el taladro de remache y avellanar la cabeza del mismo, además de fresar el perfil de las mordazas, la articulación, así como la parte posterior de los filos. En este punto las dos mitades de los alicates son colocadas una sobre la otra, para remachar y alinear. Por su parte, las cabezas de los alicates son rectificadas para mayor precisión, ya sea con máquinas o manualmente.

El proceso de templado del alicate es uno de los pasos más importantes, ya que permite que el acero adquiera mayor resistencia y durabilidad. Para lograrlo, son calentados a una temperatura de 800 a 900 °C, conocida como incandescencia roja, para inmediatamente introducirlos en aceite. Pero eso no es todo, también se revienen, calentándolos a altísimas temperaturas durante 1 o 2 horas para lograr la tenacidad necesaria.

Algunos de los mejores alicates también tienen un proceso de mecanizado, donde son cromados o niquelados para mayor resistencia a la corrosión, mientras que otros, incluso, cuentan con revestimiento de plástico en los mangos, que funciona como aislante y al mismo tiempo los hace más cómodos.

 

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